从事SQE工作半年了，一套工作经验渐渐成形。结合网上收集的资料，放在坛子里以让SQE新人参考，让行内高手指教。

一.绩效：
SQE的使命就是通过对供货商的质量管理，以保证来料的质量。因此减少客诉和漏失率是SQE绩效的主要反映。

二.职责：
围绕保证来料质量这目的，SQE 应负起以下四点职责；
1. 对供应商例行品质绩效评估与稽核；
2. 品质监督与异常辅导；
3. 新产品导入时的供货商制程与产品确认和持续改善；
4. 符合GA产品及其制程管制等；

针对此四点职责，以下是我的一点经验：
1. 对供应商例行品质绩效评估与稽核;
1.1 供应商例行品质绩效评，每月评分与制程稽核；
每月评分无非制程良率与品质;以评出相应等级。
1.2 制程稽核：每季度末由SQE制定下季度的稽核计划。
制程稽核方式总结起来，重点项目由 人﹑机﹑料﹑法﹑环五项构成，具体事项按公司PQA List点检。
人：1. 培训 2. SOP ;
机：3. 设备/校验；4. 治具/测量;
料：5. 物料分区； 6. 保存期/保存方式;
法：7. 可追溯性； 8. 自检;
环：9 静电/安全防护； 10 湿/温度；

2. 品质监督与异常辅导;
以客诉和漏失率数据为基础，对厂商质量异常，通过review其8D及review改善的结果等，以监督其品质改善状况。通过至厂商稽核，check质量异常改善措施的实施状况，并提出相关的改善要求，以辅导厂商质量的维持与改善。

3. 新产品导入时的供货商制程与产品确认和持续改善;
对新产品的导入，或制程变更、产品的首次PR，均须到厂商的产线，对其制程的状况和产品的合格状况进行确认，并Review相关数据。

4. ROHS产品及其制程管制等;
ROHS的执行，重点在材质管控。
可针对料号、Label、外箱标识等；产线标识区分，物料存放分区等。

三. 处理公司不良品
一个好的SQE，不但要管理好供货商的质量，更要处理好本公司的不良品;
在此，把公司的不良品归为两大类: 原材不良 & 制程不良。
1.针对原材问题，SQE 应义无旁贷地去处理掉；视不良品的不良程度，要求厂商维修、重工或更换。
2。针对制程导致的不良，虽然可能是公司产线的作业员造成的，但一个优秀的SQE，也应从公司的利益出发，适当地协助处理部分的制程导致不良品;

处理异常方向大致如此，在实际工作中，我总结的经验，通常会有以下几点争议:
1. 原材不良与制程不良的区分;争议是无可避免的。
2. 厂商不配合，迟迟不愿处理原材问题，或拖延处理原材问题的时间。
3. 产线会把制程不良混到原材不良当中去，以让厂商承担;
4. 明显的制程不良，也会有产线老大出面，要求SQE帮忙Push厂商去协助消化。
对于以上异常，应视情况灵活处理。
我个人认为需有良好的沟通及双赢的宗旨。